1 Introducción
Con el rápido desarrollo de la industria del aluminio y el aumento continuo en el tonelaje para las máquinas de extrusión de aluminio, ha surgido la tecnología de extrusión de aluminio poroso de moho. La extrusión de aluminio de moho poroso mejora en gran medida la eficiencia de producción de la extrusión y también impone mayores demandas técnicas sobre el diseño de moho y los procesos de extrusión.
2 Proceso de extrusión
El impacto del proceso de extrusión en la eficiencia de producción de la extrusión de aluminio de moho poroso se refleja principalmente en el control de tres aspectos: temperatura en blanco, temperatura del moho y temperatura de salida.
2.1 Temperatura en blanco
La temperatura uniforme en blanco tiene un impacto significativo en la salida de extrusión. En la producción real, las máquinas de extrusión que son propensas a la decoloración de la superficie generalmente se calientan utilizando hornos de múltiples negros. Los hornos de múltiples negros proporcionan calentamiento en blanco más uniforme y completo con buenas propiedades de aislamiento. Además, para garantizar una alta eficiencia, a menudo se emplea el método de "baja temperatura y alta velocidad". En este caso, la temperatura en blanco y la temperatura de salida deben coincidir estrechamente con la velocidad de extrusión, con configuraciones teniendo en cuenta los cambios en la presión de extrusión y la condición de la superficie en blanco. La configuración de la temperatura en blanco depende de las condiciones de producción reales, pero como guía general, para la extrusión de moho poroso, las temperaturas en blanco se mantienen típicamente entre 420-450 ° C, con troqueles planos que se establecen ligeramente más altos en 10-20 ° C en comparación con los troqueles divididos.
2.2 Temperatura del molde
Según la experiencia de producción en el sitio, las temperaturas del moho deben mantenerse entre 420-450 ° C. Los tiempos de calentamiento excesivos pueden conducir a la erosión del moho durante la operación. Además, la colocación adecuada del molde durante la calefacción es esencial. Los moldes no deben apilarse demasiado juntos, dejando algo de espacio entre ellos. Bloquear la salida del flujo de aire del horno de moho o la colocación inadecuada puede provocar calefacción desigual y extrusión inconsistente.
3 factores de moho
El diseño del moho, el procesamiento del moho y el mantenimiento del moho son cruciales para la configuración de la extrusión y afectan directamente la calidad de la superficie del producto, la precisión dimensional y la eficiencia de producción. A partir de prácticas de producción y experiencias de diseño de moho compartido, analicemos estos aspectos.
3.1 Diseño de moho
El moho es la base de la formación del producto y juega un papel fundamental en la determinación de la forma, la precisión dimensional, la calidad de la superficie y las propiedades del material del producto. Para los perfiles de moho poroso con altos requisitos de la superficie, se puede lograr una mejora de la calidad de la superficie reduciendo el número de agujeros de desvío y optimizando la colocación de puentes de diversión para evitar la superficie decorativa principal del perfil. Además, para troqueles planos, el uso de un diseño de pozo de flujo inverso puede garantizar un flujo de metal uniforme en las cavidades del troquel.
3.2 Procesamiento de moho
Durante el procesamiento del molde, minimizar la resistencia al flujo de metal en los puentes es crucial. La molienda de los puentes de desvío garantiza suavemente la precisión de las posiciones del puente de desvío y ayuda a lograr un flujo de metal uniforme. Para los perfiles con altos requisitos de calidad de la superficie, como paneles solares, considere aumentar la altura de la cámara de soldadura o usar un proceso de soldadura secundaria para garantizar buenos resultados de soldadura.
3.3 Mantenimiento de moho
El mantenimiento regular del moho es igualmente importante. El pulido de los moldes e implementación del mantenimiento de la nitrogenización puede prevenir problemas como la dureza desigual en las áreas de trabajo de los moldes.
4 Calidad en la planta
La calidad del blanco tiene un impacto crucial en la calidad de la superficie del producto, la eficiencia de extrusión y el daño en el moho. Los espacios en blanco de baja calidad pueden conducir a problemas de calidad como surcos, decoloración después de la oxidación y la vida útil reducida del moho. La calidad en la planta incluye la composición adecuada y la uniformidad de los elementos, los cuales afectan directamente la salida de extrusión y la calidad de la superficie.
4.1 Configuración de composición
Tomar los perfiles del panel solar como ejemplo, la configuración adecuada de Si, Mg y Fe en la aleación 6063 especializada para la extrusión de moho poroso es esencial para lograr la calidad de la superficie ideal sin comprometer las propiedades mecánicas. La cantidad total y la proporción de Si y Mg son cruciales, y según la experiencia de producción a largo plazo, mantener Si+Mg en el rango de 0.82-0.90% es adecuado para obtener la calidad de la superficie deseada.
En el análisis de espacios en blanco no conformes para paneles solares, se descubrió que los elementos traza e impurezas eran inestables o excedieron los límites, lo que afectó significativamente la calidad de la superficie. La adición de elementos durante la aleación en la tienda de fusión debe hacerse con cuidado para evitar la inestabilidad o el exceso de elementos traza. En la clasificación de residuos de la industria, los residuos de extrusión incluyen desechos primarios, como el corte y el material base, los desechos secundarios incluyen desechos posteriores al procesamiento de operaciones como oxidación y recubrimiento en polvo, y los perfiles de aislamiento térmico se clasifican como desechos terciarios. Los perfiles oxidados deben usar en blanco especial, y generalmente no se agregarán desechos cuando los materiales sean suficientes.
4.2 Proceso de producción en blanco
Para obtener espacios en blanco de alta calidad, es esencial la adherencia estricta para procesar los requisitos para la duración de la purga de nitrógeno y el tiempo de asentamiento de aluminio. Los elementos de aleación generalmente se agregan en forma de bloque, y se usa una mezcla exhaustiva para acelerar su disolución. La mezcla adecuada evita la formación de zonas localizadas de alta concentración de elementos de aleación.
Conclusión
Las aleaciones de aluminio se usan ampliamente en nuevos vehículos de energía, con aplicaciones en componentes estructurales y piezas como el cuerpo, el motor y las ruedas. El mayor uso de aleaciones de aluminio en la industria automotriz está impulsado por la demanda de eficiencia energética y sostenibilidad ambiental, combinada con avances en tecnología de aleación de aluminio. Para perfiles con altos requisitos de calidad de la superficie, como bandejas de baterías de aluminio con numerosos agujeros interiores y altas demandas de rendimiento mecánico, mejorar la eficiencia de la extrusión de moho poroso es esencial para que las empresas prosperen en el contexto de la transformación energética.
Editado por May Jiang de Mat Aluminium
Tiempo de publicación: 30 de mayo-2024
