La tira de aluminio se refiere a una lámina o tira hecha de aluminio como materia prima principal, mezclada con otros elementos de aleación. La lámina o tira de aluminio es un material básico importante para el desarrollo económico y se utiliza ampliamente en la aviación, la industria aeroespacial, la construcción, la impresión, el transporte, la electrónica, la industria química, la alimentación, la medicina y otras industrias.
Grados de aleación de aluminio
Serie 1: 99,00 % o más de aluminio puro industrial, buena conductividad, resistencia a la corrosión, rendimiento de soldadura, baja resistencia
Serie 2: Aleación de Al-Cu, alta resistencia, buena resistencia al calor y rendimiento de procesamiento.
Serie 3: Aleación de Al-Mn, resistencia a la corrosión, buen rendimiento de soldadura, buena plasticidad.
Serie 4: Aleación de Al-Si, buena resistencia al desgaste y rendimiento a altas temperaturas.
Serie 5: aleación AI-Mg, resistencia a la corrosión, buen rendimiento de soldadura, buena resistencia a la fatiga, solo trabajo en frío para mejorar la resistencia
Serie 6: Aleación AI-Mg–Si, alta resistencia a la corrosión y buena soldabilidad
Serie 7: Aleación A1-Zn, aleación de ultra alta resistencia con buena tenacidad y fácil procesamiento.
Proceso de laminación en frío de tiras de aluminio
El laminado en frío de aluminio generalmente se divide en cuatro partes: fusión – laminado en caliente – laminado en frío – acabado.
Proceso de producción de fundición y colada y su introducción
El objetivo de la fusión y colada es producir una aleación con una composición que cumpla con los requisitos y un alto grado de pureza de la masa fundida, creando así condiciones favorables para la colada de aleaciones de diversas formas.
Los pasos del proceso de fusión y colada son: dosificación, alimentación, fusión, agitación y eliminación de escoria después de la fusión, muestreo previo al análisis, adición de aleación para ajustar la composición, agitación, refinación, reposo y colada en horno.
Varios parámetros clave del proceso de fusión y fundición
Durante la fundición, la temperatura del horno se establece generalmente en 1050 °C. Durante el proceso, es necesario controlar la temperatura del material para que no supere los 770 °C.
La operación de eliminación de escoria se lleva a cabo a alrededor de 735 ℃, lo que favorece la separación de la escoria y el líquido.
La refinación generalmente adopta el método de refinación secundaria, la primera refinación agrega un agente de refinación sólido y la refinación secundaria adopta el método de refinación de gas.
Generalmente, se debe fundir en un tiempo de 30 minutos a 1 hora después de dejarlo reposar en el horno; de lo contrario, se debe refinar nuevamente.
Durante el proceso de fundición, es necesario agregar continuamente alambre AI-Ti-B para refinar los granos.
Proceso de producción de laminación en caliente y su introducción
1. El laminado en caliente generalmente se refiere al laminado por encima de la temperatura de recristalización del metal.
2. Durante el proceso de laminación en caliente, el metal se somete a procesos de endurecimiento y ablandamiento. Debido a la influencia de la velocidad de deformación, si los procesos de recuperación y recristalización no se realizan a tiempo, se producirá cierto grado de endurecimiento por acritud.
3. La recristalización del metal después del laminado en caliente es incompleta, es decir, la estructura recristalizada y la estructura deformada coexisten.
4. El laminado en caliente puede mejorar el rendimiento del procesamiento de metales y aleaciones y reducir o eliminar los defectos de fundición.
Flujo del proceso de bobina laminada en caliente
El flujo del proceso de una bobina laminada en caliente es generalmente: fundición de lingotes – fresado de la superficie, fresado del borde – calentamiento – laminado en caliente (laminado de apertura) – laminado de acabado en caliente (laminado de bobinado) – descarga de la bobina.
La superficie fresada facilita el laminado en caliente. Debido a la cascarilla de óxido y la fina estructura de la fundición en la superficie, el procesamiento posterior es propenso a defectos como cantos agrietados y mala calidad superficial.
El propósito del calentamiento es facilitar el posterior proceso de laminado en caliente y obtener una estructura más suave. La temperatura de calentamiento suele estar entre 470 °C y 520 °C, y el tiempo de calentamiento es de 10 a 15 h, con un máximo de 35 h; de lo contrario, podría quemarse excesivamente y formarse una estructura gruesa.
Cuestiones de producción de laminado en caliente que requieren atención
Las pasadas de laminación para aleaciones duras son diferentes a las de aleaciones blandas. Las pasadas de laminación para aleaciones duras son más frecuentes que para aleaciones blandas, y oscilan entre 15 y 20.
La temperatura final de laminación debe controlarse estrictamente, ya que afecta directamente el procesamiento posterior y las propiedades físicas y químicas del producto terminado.
La aleación generalmente requiere un borde laminado durante el proceso de producción.
Es necesario cortar las puertas delanteras y traseras.
La emulsión es un sistema de agua en aceite, en el que el agua actúa como refrigerante y el aceite como lubricante. Debe mantenerse a una temperatura aproximada de 65 °C durante todo el año.
La velocidad de laminación en caliente suele ser de unos 200 m/min.
Proceso de fundición y laminación
La temperatura de fundición y laminación suele estar entre 680 °C y 700 °C; cuanto más baja, mejor. Una línea de fundición y laminación estable suele detenerse una vez al mes o más para volver a montar la placa. Durante el proceso de producción, es necesario controlar estrictamente el nivel de líquido en la caja frontal para evitar un nivel bajo.
La lubricación se realiza con polvo C procedente de la combustión incompleta del gas de carbón, que es también una de las razones por las que la superficie del material fundido y laminado está relativamente sucia.
La velocidad de producción generalmente está entre 1,5 m/min y 2,5 m/min.
La calidad de la superficie de los productos fabricados mediante fundición y laminación es generalmente baja y, por lo general, no puede satisfacer los requisitos de productos con propiedades físicas y químicas especiales.
Producción de laminación en frío
1. El laminado en frío se refiere al método de producción de laminado por debajo de la temperatura de recristalización.
2. La recristalización dinámica no ocurre durante el proceso de laminado, la temperatura aumenta hasta la temperatura de recuperación como máximo y el laminado en frío aparece en un estado de endurecimiento por trabajo con una alta tasa de endurecimiento por trabajo.
3. La tira laminada en frío tiene una alta precisión dimensional, buena calidad de superficie, organización y rendimiento uniformes y se puede producir en varios estados mediante tratamiento térmico.
4. El laminado en frío puede producir tiras delgadas, pero también tiene las desventajas de un alto consumo de energía de deformación y muchas pasadas de procesamiento.
Breve introducción a los principales parámetros del proceso del laminador en frío
Velocidad de laminación: 500 m/min, el laminador de alta velocidad es superior a 1000 m/min, el laminador de láminas es más rápido que el laminador en frío.
Tasa de procesamiento: Determinada por la composición de la aleación, como 3102, la tasa de procesamiento general es del 40% al 60%.
Tensión: Esfuerzo de tracción proporcionado por las bobinadoras delantera y trasera durante el proceso de producción.
Fuerza de laminación: Es la presión que ejercen los rodillos sobre el metal durante el proceso de producción, generalmente alrededor de 500t.
Introducción al proceso de producción de acabado.
1. El acabado es un método de procesamiento para hacer que la chapa laminada en frío cumpla con los requisitos del cliente o para facilitar el procesamiento posterior del producto.
2. Los equipos de acabado pueden corregir defectos generados durante el proceso de producción de laminado en caliente y laminado en frío, como bordes agrietados, contenido de aceite, mala forma de la placa, tensión residual, etc. Es necesario garantizar que no se introduzcan otros defectos durante el proceso de producción.
3. Hay varios equipos de acabado, que incluyen principalmente corte transversal, cizallamiento longitudinal, corrección de estiramiento y doblado, horno de recocido, máquina cortadora, etc.
Introducción al equipo de corte longitudinal
Función: Proporciona un método de corte giratorio continuo para cortar la bobina en tiras con un ancho preciso y menos rebabas.
La máquina cortadora generalmente consta de cuatro partes: desenrollador, máquina tensora, cuchilla de disco y bobinador.
Introducción de equipos de máquinas de corte transversal
Función: Cortar la bobina en placas con el largo, ancho y diagonal requeridos.
Las placas no tienen rebabas, están perfectamente apiladas, tienen una buena calidad de superficie y tienen una buena forma de placa.
La máquina cortadora transversal se compone de: desenrollador, cizalla de disco, enderezador, dispositivo de limpieza, cizalla volante, cinta transportadora y plataforma de palets.
Introducción a la corrección de tensión y flexión
Función: Durante el proceso de laminado en caliente y laminado en frío, la extensión longitudinal desigual y la tensión interna causadas por la temperatura, la tasa de reducción, los cambios de forma del rodillo, el control inadecuado del enfriamiento del proceso, etc. provocan una forma deficiente de la placa, y se puede obtener una buena forma de la placa mediante estiramiento y enderezamiento.
La bobina no tiene rebabas, extremos limpios, buena calidad de superficie y buena forma de placa.
La máquina dobladora y enderezadora consta de: desenrollador, cizalla de disco, máquina limpiadora, secador, rodillo tensor delantero, rodillo enderezador, rodillo tensor trasero y enrollador.
Introducción al equipo de horno de recocido
Función: Calentamiento para eliminar el endurecimiento por laminación en frío, obtener las propiedades mecánicas requeridas por los clientes o facilitar el trabajo en frío posterior.
El horno de recocido se compone principalmente de un calentador, un ventilador de circulación, un ventilador de purga, un ventilador de presión negativa, un termopar y un cuerpo del horno.
La temperatura y el tiempo de calentamiento se determinan según los requisitos. Para el recocido intermedio, generalmente se requiere alta temperatura y alta velocidad, siempre que no se formen manchas de mantequilla. Para el recocido intermedio, la temperatura de recocido adecuada debe seleccionarse según el rendimiento del papel de aluminio.
El recocido puede realizarse mediante recocido a temperatura diferencial o a temperatura constante. Generalmente, cuanto mayor sea el tiempo de conservación del calor, mejor será la resistencia a la elongación no proporcional especificada. Al mismo tiempo, a medida que aumenta la temperatura, la resistencia a la tracción y el límite elástico disminuyen, mientras que la elongación no proporcional especificada aumenta.
Hora de publicación: 18 de febrero de 2025
