Aunque prácticamente todas las aleaciones de aluminio son teóricamente extruibles, evaluar la extruibilidad de una pieza específica requiere una consideración exhaustiva de factores como las dimensiones, la geometría, el tipo de aleación, los requisitos de tolerancia, la tasa de desperdicio, la relación de extrusión y la relación de lengüeta. Además, es esencial determinar si la extrusión directa o indirecta es el método de conformado más adecuado.
La extrusión directa es el proceso más común, caracterizado por su diseño relativamente simple y gran adaptabilidad, lo que lo hace adecuado para una amplia gama de producción de perfiles. En este método, un tocho de aluminio precalentado es empujado por un pistón a través de una matriz estacionaria, y el material fluye en la misma dirección que el pistón. La fricción entre el tocho y el contenedor es inherente a este proceso. Esta fricción provoca la acumulación de calor y un mayor consumo de energía, lo que genera variaciones de temperatura y trabajo de deformación a lo largo de la extrusión. En consecuencia, estas variaciones pueden afectar la estructura del grano, la microestructura y la estabilidad dimensional del producto final. Además, dado que la presión tiende a disminuir a lo largo del ciclo de extrusión, las dimensiones del perfil pueden volverse inconsistentes.
Por el contrario, la extrusión indirecta implica una matriz montada en el cilindro de extrusión que aplica presión en dirección opuesta a una palanquilla de aluminio estacionaria, provocando que el material fluya en sentido inverso. Dado que la palanquilla permanece estática respecto al contenedor, no hay fricción entre la palanquilla y el contenedor. Esto resulta en fuerzas de conformado y un aporte de energía más consistentes durante todo el proceso. La deformación uniforme y las condiciones térmicas que se logran mediante la extrusión indirecta producen productos con mayor precisión dimensional, una microestructura más consistente y propiedades mecánicas optimizadas. Este método es especialmente ventajoso para aplicaciones que requieren alta consistencia y maquinabilidad, como el material para máquinas de tornillo.
A pesar de sus ventajas metalúrgicas, la extrusión indirecta presenta ciertas limitaciones. Cualquier contaminación superficial del tocho puede afectar directamente el acabado superficial del extruido, lo que obliga a eliminar la superficie bruta de fundición y a mantener limpia la superficie del tocho. Además, dado que la matriz debe estar soportada y permitir el paso del extruido, el diámetro máximo admisible del perfil se reduce, lo que limita el tamaño de las formas extruibles.
Gracias a sus condiciones de proceso estables, su estructura uniforme y su excelente consistencia dimensional, la extrusión indirecta se ha convertido en un método crucial para la producción de varillas y barras de aluminio de alto rendimiento. Al minimizar la variación del proceso durante la extrusión, mejora significativamente la maquinabilidad y la fiabilidad de la aplicación de los productos terminados.
Hora de publicación: 16 de julio de 2025
